Reiner Friedland, Principal de Miebach Consulting GmbH, explica que no hay contradicción sino potenciación entre la digitalización de procesos y la aplicación de la filosofía de manufactura esbelta (LEAN)

¿Está usted buscando procesos organizados? Eso significa ir Lean, o dirigirse hacia los procesos de manufactura esbelta. En la era de la digitalización, la manufactura esbelta es más relevante que nunca. La manufactura esbelta ofrece un gran potencial de ahorro al reducir el desperdicio, acortar los tiempos de ciclo y mejorar la productividad. Y todo eso sin digitalización. La manufactura esbelta estabiliza y simplifica los procesos. Procesos simples y estables forman la base para aplicaciones confiables de software. Además, el uso de nuevas tecnologías puede provocar cambios en los procesos actuales. Un ejemplo es la forma en que los portadores de carga inteligentes simplifican el abastecimiento de materiales.

Una vez que se han mejorado los procesos, existe un potencial aún mayor para aprovechar la manufactura esbelta utilizando tecnologías digitales. La manufactura esbelta establece los estándares y la digitalización permite la detección temprana de desviaciones. El acceso rápido a los datos actuales reduce los tiempos de espera. Los SDTS (Self Driving Transport System, en inglés) flexibles facilitan niveles de inventario más pequeños, ya que los tiempos de transporte que se deben cubrir son mucho más cortos. Los drones pueden moverse a través del espacio tridimensional sin desperdiciar las superficies de transporte. Los vehículos de transporte, al comunicarse entre sí y también con las máquinas de herramientas, trabajan juntos para optimizar la capacidad. Las tecnologías de impresión 3D hacen que los inventarios de materia prima puedan ser más bajos para y se desperdicia menos material de desecho durante la producción. La tecnología avanzada de sensores puede detectar preventivamente cualquier problema de calidad y resolverlo permanentemente con un análisis de datos inteligente.

Las tecnologías digitales son incluso capaces de minimizar el octavo tipo de desperdicio recientemente reconocido: “potencial de empleado no utilizado”. La digitalización se encarga de las tareas de rutina que suelen realizar los empleados, al tiempo que hace que los procesos sean más transparentes. Esto les da a los empleados más libertad para usar su capacidad y creatividad para mejorar los procesos.

Por lo tanto, está claro que la manufactura esbelta (optimización de procesos) y la digitalización (tecnologías adecuadas) se unen metodológicamente. ¿Pero qué enfoque y qué tecnología es la adecuada para la empresa específica? Un análisis potencial para determinar el estado actual e identificar el potencial de mejora puede ayudar con esto.

Las soluciones de la Industria 4.0 ayudan a reducir aún más el desperdicio identificado por la manufactura esbelta:

Inventarios:

información en tiempo real

Tiempos de transporte más cortos

Impresión 3D

Espacio en piso:

Drones

Identificación automática

Transporte:

Transportes automáticos

Optimización descentralizada (CPS) (Cyber Physical System, en inglés)

Movilidad:

Smartphones

Tablets

Sitos de trabajo auto-propulsados

Sobreproducción:

Datos de carga de trabajo en tiempo real

Tiempos de entrega cortos

Deseos o requerimientos de los clientes a corto plazo

Tiempo de espera:

Información de órdenes en tiempo real

Transportes rápidos

Deficiencias de calidad:

Control de calidad preventiva

Datos para mejora continua

Pasos en tu camino único hacia la digitalización

Una preparación cuidadosa es esencial para la ejecución eficiente de un análisis potencial hacia la digitalización. La principal herramienta utilizada es un cuestionario diseñado específicamente para cada empresa, que incluye el sistema de producción, el sistema de logística, el área corporativa y los puntos focales. Más adelante, este cuestionario servirá como guía para las entrevistas con los expertos internos de cada proceso.

Se deben observar los procesos y entrevistar a los expertos para analizar el estado actual en el sitio. El flujo de materiales, los pasos de producción y los procesos de flujo de información son los principales puntos de interés. La logística y la tecnología de producción, así como el apoyo de TI también se toman en cuenta y se registran.

La información recopilada en el sitio y los datos recopilados de antemano se evalúan para identificar el potencial de mejora. La metodología de manufactura esbelta se aplica primero considerando el potencial de mejora relacionado con el proceso. Solo en el segundo paso se aplican los métodos y tecnologías de digitalización para maximizar aún más el potencial. Debe ser posible implementar mejoras fundamentales relacionadas con el proceso antes de que esto se considere.

Cada paso del proceso se compara con la caja de herramientas de las tecnologías digitales. Esto crea un marco que puede utilizarse para personalizar las soluciones generalmente disponibles para cumplir con los requisitos especiales de la empresa. Primero, se eliminan las tecnologías que son completamente imprácticas para los procesos considerados. Las tecnologías restantes se ordenan con el fin de determinar cuáles se implementan mejor para lograr la visión a largo plazo y cuáles podrían ser útiles a corto o mediano plazo. Las tecnologías seleccionadas se combinan en ambos marcos de tiempo para crear un concepto de aplicación integrado para cada uno. El potencial de RFID, por ejemplo, se realiza mejor cuando se usa desde el recibo del producto (inventario) y hasta la producción (plan de trabajo) y la entrega (ubicación de envío).

Ha resultado práctico describir dos conceptos. Una visión para el futuro sirve como un objetivo que puede compararse con el estado actual de las cosas de vez en cuando. Debería ser posible implementar el segundo concepto como un escenario básico de manera oportuna, pero también debería constituir un primer paso hacia la realización de la visión para el futuro.

Los enfoques para mejorar los procesos e implementar la digitalización establecidos en el escenario básico se evalúan y priorizan según el trabajo requerido y la utilidad. Esto produce recomendaciones para acciones a tomar en forma de medidas y proyectos. El resultado final es un plan de implementación que muestra el trabajo, la utilidad y la secuencia necesarios para que los encargados de tomar decisiones dentro de la empresa puedan guiar la implementación, que consta de cuatro fases: