Alejandro Celestino, especialista de producto y TLLP (Toyota Lean Logistics Program) en Toyota Material Handling, analiza las tendencias en el uso de equipos de movimiento de cargas sin personal de conducción.
¿Cuáles son las tendencias en materia de equipos de movimiento de cargas sin personal de conducción, y qué está ofreciendo Toyota en Argentina?
En Argentina estamos trabajando con una línea de equipos proveniente de Suecia, guiados automáticamente, a través de sistemas láser. Se trata de equipos muy específicos: reach, stackers, order pickers, transpaletas y equipos tractores de arrastre.
Por otro lado, Toyota también está trabajando en un nuevo sistema, denominado Natural Navigation, el cual estará disponible en el país en los próximos años.
Muchas empresas ya nos han consultado al respecto y estamos avanzando en proyectos.
En Bankok -Tailandia-, Toyota cuenta con el Departamento Logistics Solutions, que trabaja en este aspecto fundamental de automatización y en otras áreas inherentes, como el sistema i_sat y otro sistema ligado a seguridad dentro del warehouse y que estamos próximos a incorporar en el país.
Los equipos permiten transportar mercadería desde un punto A a un punto B en un centro de distribución, en forma repetitiva, y trabajar en coordinación con el WMS. En este momento y por las consultas que recibimos, apuntamos a trabajar en movimientos repetitivos, simples y básicos. Toda la información que recibimos y procesamos es enviada al hub y desde allá nos dan el feedback.
Hay una tendencia del mercado hacia automatizar cierta parte del área logística, en zonas de carga y descarga y traslado de mercaderías a pulmones, por ejemplo.
La ventaja de los equipos Toyota es que cuentan con la tecnología que denominamos Autopilot: un equipo estándar puede ser adaptado para realizar sus movimientos de forma automática y esto les otorga versatilidad en la utilización; es decir, pueden ser utilizados de forma automática o también de forma manual, como cualquier equipo del mercado
¿Qué deben hacer las empresas en sus depósitos para utilizar esta tecnología?
En principio, desde Toyota solicitamos el layout del lugar en donde el equipo operará. Requerimos saber algunos datos específicos, como las distancias o si hay pasos peatonales o de otras máquinas. En determinados lugares, en la medida en que el equipo funciona por sistemas de láser guiado, necesitamos poner reflectores que permitan leer y ubicar el equipo de forma continua. Normalmente, trabajamos con cuatro reflectores.
Por otro lado, los equipos cuentan con sensores y detectores de movimiento, por lo que trabajamos en dos áreas de seguridad: un área de seguridad a distancia -por la que se determina a qué distancia el equipo empieza a trabajar en una velocidad más lenta, porque detecta algún objeto- y un área de seguridad más cercana al equipo -en la que el equipo se detiene por completo-.
Trabajamos en conjunto y a la par con los clientes. Solicitamos también otro tipo de información, como el estado de la mercadería, los pallets que utilizan, el tipo de almacenamiento, y si la mercadería está ubicada en el suelo o a determinada altura.
Realizamos una serie de consultas referidas e inherentes a la operación que tiene que hacer el equipo, siempre apuntando a la seguridad de la mercadería y del personal. Es importante destacar estos puntos, porque en muchos depósitos, los equipos interactúan con distintas máquinas, unidades y personas. Toyota apunta a la seguridad de todo el entorno, para que la operación sea lo más segura posible.
Otro aspecto fundamental para resaltar tiene que ver con el costo operativo de las unidades.
Si bien la inversión inicial es más elevada respecto de la de cualquier equipo estándar, es amortizada con el tiempo y, según datos que relevamos, permite una reducción de los costos de mantenimiento -porque los movimientos son más seguros y más firmes-, y una baja la merma de mercadería por roturas o golpes.
En los casos en que el equipo no está enlazado a un WMS, ¿cómo se da la secuencia de órdenes por la cual ejecuta los movimientos?
En los movimientos más simples -cuando se trata de trasladar un pallet de un punto a otro, por ejemplo-, el equipo recibe un teaching: irá detectando y grabando la ruta, de qué manera y cómo toma el pallet y cómo lo traslada, los sectores y pasillos que debe atravesar, y dónde detenerse. Una vez que la máquina ya registró esa información, puede realizar el movimiento repetitivo, sin ninguna exigencia.
Es importante saber que el equipo debe recibir una orden para comenzar la secuencia. Con los clientes conversamos justamente para determinar el start o el fin de ese ciclo, que puede ser un sensor de posición de pallet, una fotocélula o el accionamiento de un botón.
¿Qué ocurre si la máquina tiene que tomar un pallet y este no está, o si tiene que dejar un bulto en un lugar y el espacio está ocupado?
Gracias a los sensores con los que cuenta, el equipo no solo llega a la posición guiado por el láser, sino que detecta que la mercadería está, la toma y la traslada. De forma similar opera en el momento de depositarla: si el sector está ocupado, el equipo espera que se libere para posicionar el pallet. En ese caso, seguramente requerirá la asistencia de un supervisor para que controle que los movimientos dentro del depósito sean correctos.
El hecho que la máquina funcione sin un operario evita cuestiones relacionadas con el cansancio humano y con la posibilidad de generar accidentes. ¿Esto redunda también en la productividad?
Entendemos que, dentro de un centro de distribución, la realización de operaciones monótonas y reiteradas lleva a que el operario cometa errores, que redundan en accidentes o en incidentes con roturas de mercadería.
Este tipo de equipos trabaja sobre eso. Los movimientos son muy seguros, gracias a sensores que evitan también colisiones y golpes y, en el largo plazo, esto impacta en un aumento de la productividad. Si bien los movimientos son un poco más lentos, el equipo está disponible las 24 horas del dia para operar. De todas formas, solicitamos más datos al exterior para poder medir con mayor certeza este tipo de beneficios.
¿Esta tecnología ya está disponible en Argentina?
Sí. Estamos trabajando en varios proyectos, aunque aún no hemos importado ningún equipo con esta tecnología en el país.
Contamos con equipos towing operando de forma semiautomática en múltiples plantas, con un sistema de navegación diferente, para alimentar líneas de producción. Estos equipos trabajan también en movimientos reiterativos, con un loop: sostienen una secuencia reiterativa, que en algún momento puede ser retenida y los equipos entonces pueden ser utilizados en sistema manual. En América Latina hay operaciones con estos equipos, fundamentalmente en Brasil y en México.
Estamos avanzando en estos sistemas, porque creemos que son importantes y se trata de un área a desarrollar. Tal es así que hemos recibido profesionales de la empresa de Bangkok para trabajar en este aspecto. Para más información: https://www.toyota-industries.com.ar/
El programa de radio donde hablan los que sienten la logística como parte de su vida.
Escuche la entrevista a Alejandro Celestino, especialista de producto y TLLP (Toyota Lean Logistics Program) en Toyota Material Handling Argentina, en el programa 640 de Hablemos de Logística. https://webpicking.com/hablemos-de-logistica-640-del-12-11-19/
Realizado por webpicking.com en mayo de 2020
