Cómo asegurar la calidad y la productividad de los proyectos de automatización de procesos logísticos.

Un análisis realizado por Global Lean de las causas que dificultan asegurar la calidad y la productividad de los proyectos de automatización de procesos logísticos, con la propuesta de la herramienta AMFE para evitarlas y controlarlas.

Las empresas actuales deben competir buscando la mejora de la calidad del servicio y de los productos que comercializan, para fidelizar a sus clientes. Pero para lograrlo es necesario mejorar también la eficiencia y los costes de los procesos de la Cadena de Suministro. La integración, la simplificación y la automatización se convierten en factores clave de competitividad.

Cada día más empresas, en cualquier tipo de sector, se embarcan en proyectos ambiciosos de mejora, integración y automatización de procesos, que buscan la mejora de la calidad, de la productividad y la reducción de los costes logísticos. De tal manera que procesos con mucha necesidad de mano de obra pasan a gestionarse como una planta con procesos industriales bajo filosofías de mejora continua (Lean y Six Sigma).

¿Cuáles son las ventajas que persiguen los proyectos de automatización logística?:

Aumentar la velocidad, la agilidad y la flexibilidad en las Cadenas de Valor.
Mejorar la rentabilidad operativa y financiera de las compañías al incrementar o asegurar los márgenes.
Disminuir los precios de venta, por cuanto una parte de esa reducción de costes se puede traducir al mercado, con un incremento de las ventas.
Mejorar las condiciones laborales del personal, al mejorar la seguridad y reducir los esfuerzos físicos.
Mejorar la eficiencia interna y asegurar niveles de servicio altos.

Es una empresa especializada en Consultoría, formación, asesoramiento e implantación de mejora de procesos en la Cadena de Suministro mediante herramientas de mejora continua. Cuenta con profesionales con más de 20 años de experiencia dedicados a fomentar el desarrollo competitivo en la empresa y principalmente a la mejora de procesos estratégicos y operativos de la Cadena de Suministro, mediante herramientas de mejora continua, aportando competitividad, ahorro de costes e incremento de los estándares de calidad. Ofrece soluciones globales que van desde el diseño hasta la implantación de dichas mejoras. Con sedes en Madrid, Barcelona y Sevilla para ofrecer mayor cobertura y alta disponibilidad a nivel nacional en todos los servicios y productos que ofrece.

Más información: http://www.globallean.net/

Estos proyectos de automatización requieren de importantes inversiones económicas, que se diseñan con el objetivo de asegurar unos niveles de costes, calidad, productividad mejores a los tradicionales.

Para garantizar el éxito de estos proyectos de automatización de procesos de la Cadena de Suministro, es necesario apoyarse en la fase de diseño de herramientas de ingeniería de la calidad potentes, como el Análisis Modal de Fallos y Efectos, que garanticen el cumplimiento de los rendimientos definidos. La no utilización de esta herramienta de ingeniería de la calidad, provocan resultados operativos muy alejados de los esperados. La consecuencia son procesos no controlados, con unas variabilidades muy altas, niveles de Sigma muy bajos, lo que se traduce en niveles de Servicio malos, en cuanto a la capacidad del proceso (medidos en tantos por millón de oportunidades) de cumplir con los rendimientos de producción, coste y calidad diseñados.

Esto puede ser debido a la gran cantidad de factores que pueden afectar en el día a día al desempeño del proceso automatizado que se quiera implantar. Segmentándolos podríamos hablar de factores como:

La parametrización, integración y configuración de los diferentes elementos que componen el proceso automatizado.
La sincronización y nivelación entre subprocesos.
La integración con los procesos proveedores y clientes.
Factores mecánicos y de mantenimiento de la instalación.
Factores asociados al lanzamiento o modificación en los productos, envases, embalajes, etc.
La disponibilidad y la capacitación del personal, ante una tarea que se realiza de una manera diferente a la tradicional.
Las averías y problemas eléctricos.

Para ayudar a asegurar la calidad y la productividad de los proyectos de automatización de procesos logísticos existe una herramienta denominada AMFE.

El AMFE una de las herramientas más comunes en ingeniería de la calidad, enfocada a lograr el aseguramiento de la calidad y la productividad de cualquier tipo de proceso y sector.

El AMFE fue desarrollado a finales de los años ’40 por las fuerzas armadas de los Estados Unidos. Más adelante fue utilizado en el desarrollo aeroespacial, durante los años 60, con los intentos del Programa Apolo de enviar un hombre a la luna.

Mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los posibles fallos, defectos o errores que puedan tener un producto, un servicio, una máquina, un sistema o un proceso.

Las ventajas que aporta esta herramienta son:

Disminuye los riesgos en el diseño de procesos, maquinarias o productos.
Minimiza los problemas de arranque de las nuevas operativas.
El aseguramiento de la calidad.
La reducción de la variabilidad y el aumento de la productividad.
Minimiza los costes de evolución o modificaciones en el proceso automatizado.

Pocas veces se emplea esta herramienta en la fase de diseño de los procesos que se quieren automatizar.

Los pasos para desarrollar un AMFE son:

El punto de partida es tener bien definido el Mapa de Proceso. El Mapa de Proceso proporciona las entradas y salidas de cada una de las tareas del mismo.
A partir del Mapa de Proceso, se deben identificar todos los posibles fallos. Para complementar un AMFE primero se deben enumeran todos los posibles fallos que puedan darse asociados a cada paso o tarea, en el desarrollo de un proceso automatizado y detallar cuales pueden ser todos sus posibles efectos.
En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos en función de 3 factores: dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas:

S. Índice de Severidad: es la importancia del efecto de ese fallo en los requerimientos del cliente, seguridad u otros riesgo por la ocurrencia del fallo (1= No Severa, 10= Muy Severa).
O. Índice de Ocurrencia: es la frecuencia de ocurrencia del fallo (1=No posible, 10= Muy posible).
D. Índice de Detección: es la habilidad del sistema de control actual para detectar o prevenir el fallo (1=Posible detectar, 10 = Nunca se podrá detectar).

El Índice de Prioridad por fallo NPR = S*O*D. El resultado es que cada tipo de fallo, asociado a una tarea tendrá un valor numérico (Índice RPN) que será el resultado de las multiplicaciones de los valores asociados a los 3 factores Severidad, Ocurrencia y Detección.
Una vez estén todos los fallos puntuados, se ordenan los índices RPN de mayor a menor, para poder ponderarlos y diferenciar aquellos fallos más importantes de los menos importantes. Se debe seleccionar aquellos fallos con un índice RPN por encima 100-125 (para una escala 1 a 10).
El AMFE no sólo sirve para identificar posibles fallos y asignarles una prioridad, también sirve para identificar posibles soluciones de mejora para eliminar o reducir el riesgo del fallo. Con lo cual, un buen AMFE debe contener las acciones de mejora a aplicar para tratar de eliminar o mitigar el fallo, y para prevenir el problema antes de que ocurra.
Los AMFE son herramientas vivas, deben estar actualizados ante cualquier cambio o modificación del proceso, de las máquinas o de los productos.

El desarrollo y el cumplimiento de las especificaciones contenidas en un AMFE deben asegurar el cumplimiento de las especificaciones del proceso a nivel de costes, calidad, productividad, etc. Por lo tanto, el desarrollo de un AMFE es una herramienta básica y necesaria para garantizar procesos controlados, con muy bajas variabilidades y altos niveles de servicio.

Artículo preparado por la Unidad de Consultoría, Área de Conocimiento Lean de Global Lean para webpicking.com en septiembre 2015.