Cynthia Almeida, Gerente de Línea de Negocio Industrial Air de Atlas Copco, colabora con webpicking.com con el siguiente artículo:

Luego de la inauguración en Escobar de la primera fábrica inteligente en Latinoamérica, orientada a la producción de chips y computadoras, queda preguntarse: ¿Cuáles son las tecnologías disponibles en Argentina que potencian el camino hacia una mayor automatización de la industria? La oferta existente es muy variada: alternativas energéticas sustentables, herramientas eléctricas y neumáticas para realizar torques con precisión, tecnología de sensores, creación de gemelos digitales en el mundo offline, inteligencia artificial para diagnosticar fallos que podrían ser irreparables, software para el análisis centralizado de datos.

El futuro ya está aquí, a paso lento pero seguro las empresas avanzan hacia la industria 4.0; hacia una fábrica inteligente. De hecho, hoy, hay un 45% que está transitando este cambio hacia la automatización de sus procesos productivos, lo que, sin dudas, representa una ventaja competitiva decisiva: eficientizar el uso del tiempo, la energía, los recursos e, incluso, los procesos, y reducir costos, entre otros factores. A su vez, esto conlleva enfrentar nuevos desafíos que atañen al análisis de los datos para la toma de mejores decisiones. Por otra parte, los altos precios de la energía son un incentivo para que las empresas decidan iniciar su viaje ecológico y es aquí donde interviene la conectividad para ayudarlas a reducir el consumo energético hasta un 30%.

La información es la clave. Para ser “inteligente” una fábrica necesita datos, muchos datos. Es por ello que al momento de desarrollar y diseñar el entorno productivo debe enfocarse en soluciones conectadas y sustentables, que hablen un idioma común y anticipen problemas. Se trata de crear un ecosistema de soluciones que pueda detectar los requisitos de producción, gestionar, adaptar y perfeccionar el rendimiento acorde con los aumentos o descensos de la demanda. Y todo ello de manera automatizada, porque la mayor eficiencia vendrá de la mano de la automatización. Todos los tipos de máquinas diferentes y de diferentes fabricantes podrán “comunicarse” entre sí. Y mediante el control central y la inteligencia artificial sabrán qué hacer con esa información. A continuación, se describen algunos factores :

Monitoreo remoto: mediante un controlador central el operador será capaz de administrar y analizar los datos obtenidos a fin de realizar mejoras, optimizar la calidad y prevenir posibles paradas de planta. Ya sea que esté trabajando desde su casa o a miles de kilómetros de distancia, todo lo que necesita es una conexión a Internet y un teléfono, tableta o computadora. No solo recibe una alerta sobre la falla, sino también un análisis de la misma y la solución. Cada equipo conectado envía más de mil datos cada hora. Teniendo en cuenta que hay unas 250.000 máquinas, significa millones de bits de información cada día. Cada uno de ellas contribuye a optimizar el rendimiento y a que las pequeñas incidencias no se conviertan en costosos problemas.
Algoritmos y sensores: el uso de la información permite identificar una posible falla en los equipos a partir de parámetros anormales de funcionamiento. Hay dos formas de ejercer un control sobre la infraestructura: una es activa, lo que significa que el operador tiene que tomar la iniciativa, abriendo una aplicación o entrando a una página web para echar un vistazo a los datos. La otra es pasiva, ya que recibe una notificación si ocurre algo inusual; puede tratarse de una alerta o incluso una sugerencia sobre cómo puede ahorrar energía. El sistema de monitoreo remoto adecuado no solo le ofrece la información cuándo y dónde se necesite, sino que también brinda valiosas recomendaciones sobre cómo puede aprovechar al máximo el sistema.
BIG DATA: con un sistema basado en la nube el operador siempre sabe lo que sucede en su planta de producción. Esto le permite analizar los datos de forma remota y a partir de ellos interactuar con el personal de planta para realizar los ajustes necesarios. Aún más, la información es recibida simultáneamente por uno de los técnicos especialistas que está disponible las 24 horas. De esta manera, en lugar de alertar al operador, haría el pedido del recambio automáticamente, incluso antes de que se produzca o agrave el problema.

Ha llegado el momento de “adoptar la inteligencia”. Con la doble dificultad que plantean el cambio climático y los crecientes problemas de suministro de energía, nunca ha habido un mejor momento para invertir en productos más ecológicos e inteligentes. Entonces, ¿Cómo será la fábrica inteligente? Automatizada, conectada y sustentable. Vale destacar que la capacidad de inversión para la implementación de tecnologías puede hacer la diferencia de cara al futuro.

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