Lucas Capuano, director Comercial del Segmento Salud del Grupo Logístico Andreani, explica el papel de la compañía en la logística de vacunación contra el COVID-19, y describe la operación del servicio de Canales y Productos Especiales (CyPE), y las recientes incorporaciones tecnológicas. De acuerdo con Capuano, las mismas fueron implementadas a fin de brindar servicios de excelencia al sistema de salud, el cual cada vez apunta más al desarrollo de productos medicinales a la medida de cada paciente.
¿Cómo fue la experiencia del Grupo Logístico Andreani en la campaña de vacunación contra el COVID-19? ¿Qué hay en la compañía que le permitió afrontar un servicio de esa magnitud?
Esta fue una experiencia única. Fue un orgullo para la compañía haber podido contribuir con el Estado nacional y con toda la población en el plan de despliegue de vacunación contra el COVID-19.
Este proyecto guardó relación con nuestros más de 40 años de experiencia en la industria farmacéutica y de la salud. La principal característica de este complejo proceso fue que trabajamos con vacunas no tradicionales, las que debían ser conservadas a temperaturas negativas. Teníamos una experiencia muy amplia en términos de almacenamiento, de preparación de pedidos y de distribución en esas condiciones, tanto en -20 grados como en -90 y -60, que es la más extrema. Básicamente, teníamos la presencia necesaria en el segmento de la salud humana.
Pusimos a disposición del Ministerio de Salud toda esa experiencia y ese conocimiento para llevarlo a la práctica. Así fue como llegamos al proyecto, cómo pudimos concretarlo y por qué fue exitoso.
¿Qué es el CyPE?
La planta CyPE es la evolución más importante que tenemos en términos de operación logística farmacéutica para la salud humana. Operamos con los medicamentos más complejos del mercado, los cuales están destinados a enfermedades raras y a oncología, y requieren un tratamiento muy específico y un cuidado muy particular.
En este lugar, nos corrimos del concepto tradicional de logística farmacéutica y sumamos conceptos de laboratorio, que funcionan como “áreas limpias” aisladas de las “áreas sucias”, con flujos son unidireccionales, y contamos con cielorrasos térmicos para cuidar la estabilidad térmica de toda la planta.
Toda la planta está ambientada a 15-20 grados Además, tiene una cámara de frío de 2 a 8. Desde aquí administramos las vacunas que se distribuyeron en el plano del COVID-19.
¿Qué motivó el cambio de las conservadoras tradicionales desechables hacia otras más innovadoras que son reutilizables?
Cuando lanzamos CyPE trazamos varios objetivos. Uno de los más importantes fue evolucionar permanentemente con el servicio. Este era un servicio muy innovador, pero tenía que evolucionar. Trabajamos con laboratorios de perfil internacional, que permanentemente están haciendo foco en innovación y desarrollando productos cada vez más sensibles, más específicos y más efectivos para el tratamiento de pacientes. Y nosotros teníamos que hacer lo mismo.
La implementación de conservadores reutilizables fue motivada por dos cuestiones. En primer lugar, por una cuestión técnica. A través de las mismas, teníamos la posibilidad de mejorar la estabilidad térmica del medicamento y logramos que esta sea perfecta durante todo el recorrido logístico. Logramos que la temperatura se sostenga entre 72 y 96 hs. y, así, brindamos una mayor autonomía al transporte. Podemos llegar de forma terrestre a todos los puntos del país.
En segundo lugar, optamos por conservadores reutilizables por una cuestión de sustentabilidad y cuidado del medioambiente. Así, reducimos el uso de telgopor y de gel de agua, todos materiales desechables.
También incorporaron carruseles verticales. ¿Qué implica esto?
En esta nave contamos con VLM (Vertical Lead Module, por sus siglas en inglés). Se trata de módulos de almacenamiento y de picking verticales.
Toda nuestra operación de almacenamiento es una operación tradicional, en la que tenemos posiciones administradas por nuestro WMS. Pero todo el picking ya no se realiza en posiciones tradicionales de picking a baja altura, sino mediante robots.
Estos robots agilizan el proceso de preparación, y tenemos la oportunidad de preparar hasta 24 pedidos en simultáneo. Además, le dan mucha más seguridad a todo el proceso.
El proceso está guiado por las luces que el operario recibe, las que le indican de dónde tiene que tomar el producto y dónde tiene que colocarlo. El operario va cerrando el pedido a medida que lo va procesando. Esto nos da seguridad, precisión y agilidad en el proceso de preparación, lo que redunda en los tiempos de entrega.
Este es nuestro principal objetivo: queremos dar a los clientes tiempos de entrega muy cortos. Todo lo que se produce en este site, se entrega en el día o al día siguiente. Le brindamos eficiencia a la cadena de distribución farmacéutica -a partir de una mejor administración de inventarios- y mejoras financieras en la administración del capital.
Desde 2018, el centro se fue sofisticando, pero también lo hicieron los medicamentos. ¿Qué implica eso a nivel logístico?
Apuntamos a innovar permanentemente y a mejorar el servicio, a fin de volver cada vez más personalizado para cada medicamento con el que operamos, los cuales son super críticos. Tenemos que cuidar mucho la temperatura de los medicamentos, de la estabilidad, de la administración y de los tiempos.
Además, en este momento, estamos construyendo una sala que nos permite reconstituir un producto. Esto implica ir un eslabón más atrás en la producción farmacéutica. Concretamente, recibimos el producto en la presentación de polvo, y lo transformamos en líquido. Y en el plazo de cuatro días, este proceso tiene que ser cerrado y el producto debe ser entregado en el domicilio del paciente, siguiendo la cadena regulatoria convencional.
Buscamos brindar soluciones a los laboratorios de forma permanente y para cada tipo de producto. Trabajamos para que los medicamentos destinados a poblaciones cada vez más reducidas, puedan tener el canal logístico que requieren y sean recibidos por las personas que los necesitan.
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